{一}、銅管結(jié)晶器生產(chǎn)工藝流程

在黃銅管內(nèi)連續(xù)冷卻成型拉出鋼坯，為了解決銅管工作過(guò)程與冷卻的坯殼時(shí)而接觸時(shí)而分離的問(wèn)題，結(jié)晶器銅管仍為向一側(cè)彎曲的方形或矩形的銅管，銅管內(nèi)腔從上口至下口為錐形，銅管內(nèi)腔從上口至下口為錐度分段的雙錐或三錐或多錐，或者拋物線型內(nèi)腔形狀，上段或上部分的錐度大于下段或下部分的錐度。較好直面的錐度大于弧面的錐度。避免工作過(guò)程中坯殼與銅管內(nèi)壁出現(xiàn)氣隙，加符合坯殼收縮變化規(guī)律。

結(jié)晶器包括：

1、直型結(jié)晶器

2、弧形結(jié)晶器curvedmold：用于弧型和超低頭型（橢圓型）連鑄機(jī)上。

3、組合式結(jié)晶器compositemold：由四塊壁板組成，每塊壁板又由一塊銅板和一塊鋼（鐵）板用螺栓連接而成。

4、多級(jí)結(jié)晶器multistagemold

5、調(diào)寬結(jié)晶器adjustablemold：寬度可調(diào)的結(jié)晶器，一般只用于板坯連鑄。結(jié)晶器是連鑄機(jī)的核心設(shè)備之一，直接關(guān)系到連鑄坯的質(zhì)量。結(jié)晶器的振動(dòng)頻率要求準(zhǔn)確，并根據(jù)拉坯速度自動(dòng)調(diào)整，在高振頻時(shí)，由于電機(jī)負(fù)載率上升，轉(zhuǎn)差率增加，導(dǎo)致振動(dòng)頻率有所降低，而為了振動(dòng)頻率的，需要打開(kāi)變頻器的轉(zhuǎn)差補(bǔ)償控制，在負(fù)載增加時(shí)，使變頻器自動(dòng)增加輸出頻率以提供在沒(méi)有速度降低情況下所需要的電機(jī)轉(zhuǎn)差率，補(bǔ)償量正比于負(fù)載的增加量，并在整個(gè)調(diào)速范圍內(nèi)都起作用。另外，結(jié)晶器的振動(dòng)是由電機(jī)帶動(dòng)偏心機(jī)構(gòu)旋轉(zhuǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)的，因此表現(xiàn)為輸出電流及母線電壓呈現(xiàn)周期性震蕩，在振動(dòng)頻率較高時(shí)有引起母線過(guò)電壓故障的可能，通過(guò)允許變頻器的母線調(diào)節(jié)功能，使變頻器會(huì)基于直流母線電壓自動(dòng)調(diào)整輸出頻率，監(jiān)測(cè)到母線電壓瞬時(shí)升高時(shí)變頻器會(huì)適當(dāng)增加輸出頻率以減小引起母線電壓升高的能量，這樣做降低了出現(xiàn)變頻器過(guò)壓故障的可能性。

{二}、銅管連鑄連軋法

連鑄連軋法是一種新型紫銅盤(pán)管生產(chǎn)工藝。

此種生產(chǎn)方法發(fā)展了十幾年，已經(jīng)比較成熟，在我國(guó)大概60%的空調(diào)制冷銅管都采用此工藝方法生產(chǎn)。

連鑄連軋法工藝流程為：水平連鑄空心管坯、定尺鋸切、銑面、三輥行星軋制、拉伸、精整、退火。

連鑄連軋法的優(yōu)點(diǎn)如下

(1)設(shè)備投資少。擠壓法相比，此法不用加熱鑄坯和熱擠壓鑄坯，地減少了廠房的占地面積和設(shè)備投資。

每條年產(chǎn)1.5萬(wàn)噸的散熱器銅管生產(chǎn)線，投資設(shè)備費(fèi)大致需1.5億元，同時(shí)工模具設(shè)計(jì)制造與維護(hù)費(fèi)用較低，例如，一副軋輥設(shè)計(jì)制造費(fèi)約1萬(wàn)元，每次修磨僅數(shù)百元。

(2)生產(chǎn)，能量消耗低。與擠壓法相比，連鑄連軋法不必加熱鑄坯使之?dāng)D壓成銅管坯，不僅簡(jiǎn)化了工序而且降低了能量消耗。

同時(shí)三輥行星軋制之后的管坯不需中間退火就能直接進(jìn)行拉拔，進(jìn)一步簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率。

(3)產(chǎn)品質(zhì)量好。在軋制過(guò)程中，通有保護(hù)性氣體，空心鑄坯內(nèi)外表面和軋出管坯的內(nèi)外表面在水冷前表面沒(méi)有接觸空氣從而不被，所以能夠管坯表面的。

(4)產(chǎn)品。三輥行星軋制過(guò)程中，空心鑄錠呈螺旋進(jìn)給，其變形程度相當(dāng)大并且均勻，管坯壁厚均勻度提高，這點(diǎn)上，擠壓管坯壁厚均勻度是不能比擬的。

(5)。從投料熔融直到加工成各種中小尺寸的成品管材，綜合成品率可高達(dá)90%左右，這是擠壓法、上引法斜、軋穿孔法所不能比擬的。

但是，連鑄連軋法也有的局限性。例如，只有中小尺寸的純銅成品管材才適合此方法生產(chǎn)，而大多數(shù)銅合金管材和中大尺寸的銅管材不能采用此法生產(chǎn)，當(dāng)前B10白銅連鑄連軋技術(shù)的成果。

先將電解銅、壓塊料、屑餅按6：3：1的比例投入設(shè)定溫度1175℃±10℃的熔化爐熔化，撈在渣、凈化后將銅液倒入保溫爐中進(jìn)行保溫。

然后銅液從保溫爐內(nèi)流入結(jié)晶器進(jìn)行凝固，此過(guò)程中不斷采用牽引裝置將凝固后的鑄坯φ96mmX25mm向外牽引。

隨后在銑面機(jī)上對(duì)鑄坯進(jìn)行銑面3mm，去除鑄坯表面裂紋、壓痕及物等缺陷。

接著將銑好面的鑄坯送進(jìn)三輥行星軋機(jī)中軋制至φ60mmX3.0mm，斷面加工率達(dá)90%以上，之后將軋制過(guò)的銅管送入聯(lián)拉機(jī)中進(jìn)行三聯(lián)拉至φ30mmX1.4mm，再對(duì)銅管進(jìn)行多道次圓盤(pán)拉伸，以達(dá)到規(guī)定尺寸的銅管。

然后將加工硬化的銅管進(jìn)行在線感應(yīng)退火，對(duì)退火后黃銅管進(jìn)行內(nèi)螺紋成型成規(guī)定的尺寸，并在精整機(jī)上對(duì)銅管進(jìn)行水平復(fù)繞成規(guī)定尺寸的銅盤(pán)管。較后對(duì)銅盤(pán)管進(jìn)行成品退火，以較終性能達(dá)到客戶的技術(shù)要求。